<section data-role="outer" class="article135" label="edit by 135editor"><section class="_135editor" data-tools="135编辑器" data-id="116475"><section style="margin: 20px auto;"><section style="border-left: 1px solid rgb(182, 154, 130); border-top: 1px solid rgb(182, 154, 130); border-radius: 15px 0px 0px; padding: 25px 15px 0px;"><section data-autoskip="1" class="135brush" style="text-align: justify; line-height: 1.75em; letter-spacing: 1.5px; color: rgb(80, 73, 67); background: transparent;"><p>　<strong>　生产工艺技术管理</strong></p><p><br></p><p>　　（1）优化精梳准备工序牵伸倍数，预并采用5～6根并合，后区牵伸1.6～1.8倍，总牵伸5～6倍，尽可能伸直前弯钩纤维，条并卷机总牵伸控制在1.5倍以内，准备工艺的总牵伸倍数控制在8倍以内，在满足纤维伸直度的情况下，确保精梳退绕过程中棉层之间不发生不粘连。</p><p>　　（2）精梳机对落棉率具有自动调节功能的特性，当精梳落棉率发生较大幅度的波动时，通常是前道各工序出现了异常，因此，不要为了完成落棉率指标而机械地降低精梳落棉率。应做AFIS测试仪试验，检测生条、精梳条短绒的含量。根据检测的实际情况，再做相应的调整。</p><p>　　（3）精梳落棉控制的关键是提高落棉质量，即尽可能提高精梳落棉短绒率。要从工艺上机及梳理器材方面入手，避免梳棉、精梳工序梳理过度而造成生条、精梳条短绒率的增加，同时要控制开棉、清棉、梳棉及精梳工序棉结、短绒的清除效率。</p><p>　　（4）部试验室每周应检测一次落棉率，台与台之间的落棉差异控制在±1%以内。严格执行各工序定台供应制度、精梳大小卷合理搭配制度。缩小精梳机落棉率的台差、眼差。正确的测定落棉眼差的方法是：把8个眼的喂入小卷分别用电子秤称重，记录下每个小卷的重量，分别收取每个眼输出的条子，开车运行10分钟以上，取出每个眼的棉条称重，再把每个小卷称重，这样就可以精确地计算出每个眼的落棉率和总落棉率。</p><p><br></p><p>　　<strong>保证精梳机梳理质量的一致性</strong></p><p><br></p><p>　　精梳机上机工艺的一致性直接影响精梳机的台（眼）间的落棉率差异、精梳条重量不匀率、棉结杂质和短绒率的一致性。精梳工序要求钳板初始位置、钳板开口量、锡林托架定位、锡林梳理隔距、毛刷鬃毛的状态及毛刷与三角气流板间隙、毛刷插入锡林深度、落棉主风道及各眼支风道负压、台面喇叭口尺寸、顶梳高低进出隔距、给棉弧形板进出隔距、给棉罗拉两端棘轮的齿向、皮辊两端的压力、牵伸罗拉隔距等工艺参数保证上机的一致性。</p><p style="vertical-align:inherit;" hm_fix="307:335"><br></p></section></section></section></section><section data-role="paragraph" class="_135editor"><p><br></p></section></section>