<section data-role="outer" class="article135" label="edit by 135editor"><section class="_135editor" data-tools="135编辑器" data-id="120477"><section style="margin: 10px auto;"><section style="width: 15%; border-top: 5px solid rgb(255, 216, 114); height: 5px; overflow: hidden; max-width: 15% !important;" data-width="15%"></section><section style="border: 1px solid rgb(100, 153, 249); padding: 15px; margin: 4px 0px;"><section data-autoskip="1" class="135brush" style="text-align: justify; line-height: 1.75em; letter-spacing: 1.5px; color: rgb(29, 43, 67); background: transparent;"><p style="line-height: 1.75em;">　　色纺纱由于纤维经高温染色烘干，棉蜡及棉纤维天然卷曲均会遭到损害，纤维间的摩擦抱合力减弱，染色过程中易结块，可纺性降低，成纱质量受到影响。其他非棉纤维染色后，油剂助剂增加，也出现棉纤维相近的情况。因此，对色结和短绒进行有效控制，是提高色纺质量的关键。控制色纺棉结和短绒的具体措施如下：</p><p><br></p><p style="line-height: 1.75em;">　　染色棉网原料控制</p><p><br></p><p style="line-height: 1.75em;">　　染色棉网原棉对棉结短绒的影响主要是纤维的成熟度、线密度、马克隆值、原棉短绒率和原棉中疵点数量。为控制染色后的棉结和短绒，在原料选配染色棉网一般是马克隆值4.5以上，长度在27 mm以上的纤维，能够减少棉结和杂质，同时提高棉网染色后的强力。</p><p><br></p><p style="line-height: 1.75em;">　　加大原棉中的疵点，特别是带纤维籽屑，软籽表皮的清除。</p><p><br></p><p style="line-height: 1.75em;">　　棉网加工流程根据不同的含杂和短绒、机型合理控制，做到纤维损伤少，梳理效果好，同时减少增长，棉网棉结控制在AFIS棉结50粒/g以下。</p><p><br></p><p style="line-height: 1.75em;">　　圆盘混合时根据质量要求不同，加入精梳棉网、普梳棉网，提高质量。</p><p><br></p><p style="line-height: 1.75em;">　　棉网制作时，收集尽量减少截断棉条，采用风机收集棉网，减少截断过程中的揉搓，造成的棉结和短绒增加。</p><p><br></p><p style="line-height: 1.75em;">　　加大混合力度，减少色相差异大造成的视觉差异。箱混、卷混、盘混、条混相互结合。</p><p><br></p><p style="line-height: 1.75em;">　　清棉工艺与设备控制</p><p><br></p><p style="line-height: 1.75em;">　　工艺原则：“连续均匀喂棉，充分混合开松；薄喂柔和打击，输棉排杂通畅，除杂分工合理”。</p><p><br></p><p style="line-height: 1.75em;">　　抓棉机“轻抓，细抓，抓小，抓全，抓匀”。运转效率控制在95%以上，抓取棉量小于0.25 mg。</p><p><br></p><p style="line-height: 1.75em;">　　开棉机控制好入口出口气流、尘棒和打手速度,运转效率控制在90%，保证喂给量均匀且开松效果好。</p><p><br></p><p style="line-height: 1.75em;">　　多仓换仓压力在保证下花顺畅，供应正常的前提下偏小掌握为宜，要保持通道光滑。</p><p><br></p><p style="line-height: 1.75em;">　　精清棉机必须薄喂快喂、柔和开松、强力排杂、快速转移。运转效率控制在90%以上，保证输出的棉块均匀。</p><p><br></p><p style="line-height: 1.75em;">　　保证输棉管道与除尘设备管道连接密封光滑、吸风平衡、排杂口的落物顺利排除。</p><p><br></p><p style="line-height: 1.75em;">　　保证成卷的重量不匀率和伸长率，减少棉网破边破洞，为梳理提供良好的保证。</p><p><br></p><p style="line-height: 1.75em;">　　梳棉工艺优化措施</p><p><br></p><p style="line-height: 1.75em;">　　合理针布选型加强梳理减少短绒损伤</p><p><br></p><p style="line-height: 1.75em;">　　适度增加锡林盖板针布齿密，同时增加纵向针尖距，减少基部厚度，减少对纤维的损伤，锡林选配基部厚度0.4 mm～0.5 mm，纵向齿距1.5 mm～2.0 mm，齿密选配在860齿/（25.4 mm）2～1075齿/（25.4 mm）2，盖板针布选配渐密型450齿/（25.4 mm）2～600齿/（25.4 mm）2，同时注意减少针布嵌杂；刺辊采用薄尖，密齿增加预分梳功能，提高对筵棉的开松，做到梳理与减少纤维损伤相互结合，一般选配齿尖厚度不大于0.18 mm，齿密选配在42齿/（25.4 mm）2～66齿/（25.4 mm）2；道夫选配直齿型或者直齿横纹型，减少纤维转移造成的弯钩。</p><p><br></p><p style="line-height: 1.75em;">　　优化梳理工艺充分梳理减少短绒损伤</p><p><br></p><p style="line-height: 1.75em;">　　根据色纺纤维的性能和特点，合理优化锡林、刺辊、盖板速度；优化锡林-刺辊速比在2.5以上，提高抓取和分梳能力；适度提高盖板速度增加对结杂和短绒的排除。</p><p><br></p><p style="line-height: 1.75em;">　　合理定量出条速度减少色结</p><p><br></p><p style="line-height: 1.75em;">　　定量偏轻掌握，为增强分梳做好基础。</p><p><br></p><p style="line-height: 1.75em;">　　合理优化排杂排除短绒工艺降低短绒和色结</p><p><br></p><p style="line-height: 1.75em;">　　在排除短绒方面，做到充分排除短绒且减少长纤维流失，保证强力稳定质量。为保证多组分的混纺比，梳棉采用落棉不混色、混色不落棉的工艺措施。</p><p><br></p><p style="line-height: 1.75em;">　　采用新型器材，增加梳理和排除效果稳定产品质量</p><p><br></p><p style="line-height: 1.75em;">　　采用增加预分梳功能，增加棉网清洁器和固定盖板，提高对纤维的整理和梳理功能，减少纤维损伤。</p><p><br></p><p style="line-height: 1.75em;">　　加强基础管理保证工艺上车</p><p><br></p><p style="line-height: 1.75em;">　　针布选配合工艺上机做到七锋七准，减少因隔距、机件运转过程中的累计偏差造成质量波动。</p><p><br></p><p style="line-height: 1.75em;">　　合理设计气流工艺减少纤维飞散和揉搓</p><p><br></p><p style="line-height: 1.75em;">　　对梳棉机的工艺气流，前上下罩板，后上下罩板合理设计，保证进口和出口的气流平衡；横向运动倾向于向中间运动，控制涡流产生，减少纤维飞散，造成揉搓棉结。</p><p><br></p><p style="line-height: 1.75em;">　　采用多梳全混精梳工艺流程降低色结</p><p><br></p><p style="line-height: 1.75em;">　　采用多道梳理的工艺，实现对色纺纤维的再梳理和在整理，保证色纺质量的稳定。通过混合和梳理，使纤维单纤维化，或者体积基本一致的纤维束的状态。</p><p><br></p><p style="line-height: 1.75em;">　　并粗工艺优化措施</p><p><br></p><p style="line-height: 1.75em;">　　色纺并条起到辅助混色的作用，本色棉和色棉经过反复的牵伸并合，在控制棉条过烂的基础上，实现再度混合均匀，一般采用低速度、顺牵伸、多并合，轻定量，紧集束的工艺控制措施。并条一般为2～3道，一道多采用1.7倍后牵伸倍数，二并三并1.3～1.4倍后牵，牵伸隔距前紧控制，后区加强整理大隔距，提高伸直平行效果；喇叭口偏紧掌握，注意棉条的光洁度，合理牵伸控制短绒和棉结。</p><p><br></p><p style="line-height: 1.75em;">　　粗纱工艺采取“一重、三大、两小”的牵伸工艺，做到纤维充分伸直，合理加捻，减少损伤或扩散的原则。即：重加压、大后区隔距、大粗纱捻系数、大后区牵伸倍数、紧主牵伸区、紧整理区、小钳口，减少牵伸拉断，又保证充分伸直。</p><p><br></p><p style="line-height: 1.75em;">　　细纱工艺优化措施</p><p><br></p><p style="line-height: 1.75em;">　　采用大粗纱捻系数、大细纱后区隔距，前胶辊大前冲位置；小后区牵伸倍数、小钳口隔距，小浮游区长度的三大三小工艺，采用新型的附加牵伸器材，控制短绒在浮游区的无序运动，能够有效减少成纱色结和提高成纱质量。</p><p><br></p><p style="line-height: 1.75em;">　　钢领和钢丝圈选配方面，注意减少因张力不稳或不光洁纤维损伤，造成的毛羽和棉结增加。</p><p><br></p><p style="line-height: 1.75em;">　　自络工艺优化措施</p><p><br></p><p style="line-height: 1.75em;">　　合理控制络纱速度，重点减少毛羽。纱疵和色结控制在合理的范围，在清除有害疵点的同时减少切疵数量增加造成的强力下降、捻接合格率降低影响纱线质量的稳定。</p><p><br></p><p style="line-height: 1.75em;">　　总之，在生产实践中，科学合理地采取针布配型、工艺设计、新型梳理器材、新型附加器材等系统措施，能够有效降低色纺棉结和短绒，提高成纱质量。</p><p><br></p></section></section><section style="display: flex;justify-content: flex-end;"><section style="width: 15%; border-top: 5px solid rgb(255, 216, 114); height: 5px; overflow: hidden; max-width: 15% !important;" data-width="15%"></section></section></section></section><section data-role="paragraph" class="_135editor"><p><br></p></section></section>