<section class="_135editor" data-role="paragraph" style="max-inline-size: 100%; margin: 0px; padding: 0px; border: 0px none; z-index: 0; overflow-wrap: break-word !important; outline: none 0px !important;"><p style="max-inline-size: 100%; margin-bottom: 0px; clear: both; min-height: 1em; cursor: text; line-height: 1.75em; overflow-wrap: break-word !important; outline: none 0px !important;">　　在生产CJ9.7tex产品时，条干、强力等质量指标均达到用户要求，但在准备工序出现整经断头超标。用户要求百根万米整经断头数在0.6根一下，但我公司整经断头数在1.8根以上，大幅度超标，严格影响后工序生产效率。CJ9.7tex产品的配棉中含30%长绒棉，细绒棉等级为2.5级，长绒棉为137新疆棉，两种成分单独生产，在精梳准备工序混合，保持一定混合比例。具体成纱指标如下：条干CV12.3%，千米细节4个，千米粗节20个，千米棉结60个，断裂强力176cN，断裂伸长率3.6%，捻系数420以上指标基本达到乌斯特2001公报5%水平。</p><p style="max-inline-size: 100%; margin-bottom: 0px; clear: both; min-height: 1em; cursor: text; overflow-wrap: break-word !important; outline: none 0px !important;"><br style="max-inline-size: 100%; margin: 0px; padding: 0px; overflow-wrap: break-word !important; outline: none 0px !important;"></p><p style="max-inline-size: 100%; margin-bottom: 0px; clear: both; min-height: 1em; cursor: text; line-height: 1.75em; overflow-wrap: break-word !important; outline: none 0px !important;">　　整经工序使用TOYOTA高速整经机，生产速度达到700m/min，整经引纱距离最远15m,最近处也在3m左右，整经架上共使用600个筒子，根据所处的位置和导纱动程不同，整经张力按前区、中区、后区、上排、中排、下排共分9个区。经过上机观察，整经断头分布主要集中在大筒子时段，断头后纱线两端纤维分布整齐，且断头后纱尾嵌入筒子表面，找头困难。产生断头的筒子在架上分布均匀，排除了整经张力不适宜的因素，中小筒断头明显小于大筒纱。</p><p style="max-inline-size: 100%; margin-bottom: 0px; clear: both; min-height: 1em; cursor: text; overflow-wrap: break-word !important; outline: none 0px !important;"><br style="max-inline-size: 100%; margin: 0px; padding: 0px; overflow-wrap: break-word !important; outline: none 0px !important;"></p><p style="max-inline-size: 100%; margin-bottom: 0px; clear: both; min-height: 1em; cursor: text; line-height: 1.75em; overflow-wrap: break-word !important; outline: none 0px !important;">　　针对以上问题采取以下措施：</p><p style="max-inline-size: 100%; margin-bottom: 0px; clear: both; min-height: 1em; cursor: text; overflow-wrap: break-word !important; outline: none 0px !important;"><br style="max-inline-size: 100%; margin: 0px; padding: 0px; overflow-wrap: break-word !important; outline: none 0px !important;"></p><p style="max-inline-size: 100%; margin-bottom: 0px; clear: both; min-height: 1em; cursor: text; line-height: 1.75em; overflow-wrap: break-word !important; outline: none 0px !important;">　　1. 优化清棉工艺，增加长绒棉有效利用长度。长绒棉生条定量17.5g/5m，梳棉锡林速度360r/min，刺辊速度850r/min，线速比在2.2左右，实现转移适度、梳理柔和，缩短纤维在锡林、盖板间梳理时间，减少纤维损伤。结果表明，生产棉杂总数略有升高，但短绒含量降低0.5个百分点。精梳速度控制在200钳次/min，两种原棉混合工序由条卷调整到并条，确保混比均匀。</p><p style="max-inline-size: 100%; margin-bottom: 0px; clear: both; min-height: 1em; cursor: text; overflow-wrap: break-word !important; outline: none 0px !important;"><br style="max-inline-size: 100%; margin: 0px; padding: 0px; overflow-wrap: break-word !important; outline: none 0px !important;"></p><p style="max-inline-size: 100%; margin-bottom: 0px; clear: both; min-height: 1em; cursor: text; line-height: 1.75em; overflow-wrap: break-word !important; outline: none 0px !important;">　　2. 合理选择细纱捻系数。细纱原捻系数420，断裂强力176cN，分别对捻系数410和400进行对比试验。捻系数400时强力有15cN的降幅，断裂伸长率4.5%，捻系数为410时，强力无明显下降，断裂伸长率4.3%，优选使用。捻度过大，纤维的捻回角增大，使得纤维在纱条轴向承受的有效分力降低，同时增大纱条内外纤维应力分布不匀，加剧纤维断裂的不同时性。保持一定的纱线弹性，可降低强力弱环在后工序断头的几率。</p><p style="max-inline-size: 100%; margin-bottom: 0px; clear: both; min-height: 1em; cursor: text; overflow-wrap: break-word !important; outline: none 0px !important;"><br style="max-inline-size: 100%; margin: 0px; padding: 0px; overflow-wrap: break-word !important; outline: none 0px !important;"></p><p style="max-inline-size: 100%; margin-bottom: 0px; clear: both; min-height: 1em; cursor: text; line-height: 1.75em; overflow-wrap: break-word !important; outline: none 0px !important;">　　3. 降低络纱张力，减少强力损失。我公司使用的ESPERO-M型自动络筒机，生产CJ9.7tex产品络纱速度1100m/min，络纱张力原设定为5格，由于络纱动程较长，筒子密度远比普通筒大，是整经断头后纱嵌入筒子表面的主要原因。将络纱张力调整为2格，络纱速度调整为900m/min，筒子成型良好，卷绕密度适宜。针对整经断头主要分布在大筒子时段的问题，经分析认为是大筒子退绕时气圈较小，退绕纱段与筒纱表面的摩擦力大，因此决定将筒子由1.67kg改为1.19kg的小卷装（原来每包25kg的纱包装15个筒纱，现在为装21个筒纱）。</p><p style="max-inline-size: 100%; margin-bottom: 0px; clear: both; min-height: 1em; cursor: text; overflow-wrap: break-word !important; outline: none 0px !important;"><br style="max-inline-size: 100%; margin: 0px; padding: 0px; overflow-wrap: break-word !important; outline: none 0px !important;"></p><p style="max-inline-size: 100%; margin-bottom: 0px; clear: both; min-height: 1em; cursor: text; line-height: 1.75em; overflow-wrap: break-word !important; outline: none 0px !important;">　　综上所述，随着织造设备的高速化，生产中出现了一些新的问题，就整经断头而言，产生因素比较复杂，牵涉到生产流程的多个环节。提高纱线基础强力，减少原纱的强力弱环，是解决问题的根本。另外，从络筒到整经，每一个加工环节都会降低原纱的弹性及断裂伸长，减小络纱张力、保持原纱可伸长性，减小意外摩擦、拉伸变得尤为关键。通过采取以上措施，整经百根万米断头数由原来的1.8根下降为0.6根，得到了用户的认可。</p><p style="max-inline-size: 100%; margin-bottom: 0px; clear: both; min-height: 1em; cursor: text; overflow-wrap: break-word !important; outline: none 0px !important;"><br style="max-inline-size: 100%; margin: 0px; padding: 0px; overflow-wrap: break-word !important; outline: none 0px !important;"></p><p style="max-inline-size: 100%; margin-bottom: 0px; clear: both; min-height: 1em; cursor: text; line-height: 1.75em; overflow-wrap: break-word !important; outline: none 0px !important;">　　</p><p style="max-inline-size: 100%; margin-bottom: 0px; clear: both; min-height: 1em; cursor: text; line-height: 1.75em; overflow-wrap: break-word !important; outline: none 0px !important;"><br style="max-inline-size: 100%; margin: 0px; padding: 0px; overflow-wrap: break-word !important; outline: none 0px !important;"></p></section><section class="_135editor" data-role="paragraph" id="autoparagraph" style="max-inline-size: 100%; margin: 0px; padding: 0px; border: 0px none; z-index: 0; overflow-wrap: break-word !important; outline: none 0px !important;"><p style="max-inline-size: 100%; margin-bottom: 0px; clear: both; min-height: 1em; cursor: text; overflow-wrap: break-word !important; outline: none 0px !important;"><br style="max-inline-size: 100%; margin: 0px; padding: 0px; font-family: 微软雅黑, &quot;Microsoft YaHei&quot;, sans-serif; font-size: 17px; caret-color: rgb(255, 0, 0); overflow-wrap: break-word !important; outline: none 0px !important;"></p></section>