<section data-role="outer" class="article135" label="edit by 135editor"><section class="_135editor" data-tools="135编辑器" data-id="120656"><section style="margin: 10px auto;"><section style="background-color: rgb(245, 249, 253); padding: 15px 10px;"><section data-autoskip="1" class="135brush" style="text-align: justify; line-height: 1.75em; letter-spacing: 1.5px; color: rgb(51, 51, 51); background: transparent;"><p style="text-indent: 2em; line-height: 1.75em;">粗纱工序的主要任务是将并条工序提供的熟条按照一定的牵伸倍数抽长拉细，改善纤维的平行伸直度，再加上适当的捻度，卷绕成形，以便下道工序的贮运和使用。粗纱质量的优劣直接影响下道工序的成纱质量，今天给大家分享一下粗纱工序几种常见的疵点的产生原因及其解决措施。</p><p><br></p><p style=";line-height:1.75em">　　粗纱重量不合标准</p><p><br></p><p style=";line-height:1.75em">　　产生原因：</p><p><br></p><p style=";line-height:1.75em">　　① 喂人熟条重量不正确；</p><p><br></p><p style=";line-height:1.75em">　　② 牵伸变换齿轮齿数调错。</p><p><br></p><p style=";line-height:1.75em">　　解决措施：</p><p><br></p><p style=";line-height:1.75em">　　① 控制前道熟条重量，加强检查，确保喂人熟条准确；</p><p><br></p><p style=";line-height:1.75em">　　② 对上机牵伸变换齿轮加强检查。</p><p><br></p><p style=";line-height:1.75em">　　条干不匀有严重粗细节</p><p><br></p><p style=";line-height:1.75em">　　产生原因：</p><p><br></p><p style=";line-height:1.75em">　　① 罗拉加压失效，罗拉隔距不当，罗拉弯曲偏心；</p><p><br></p><p style=";line-height:1.75em">　　② 胶辊中凹、表面损坏、回转不灵、歪斜；</p><p><br></p><p style=";line-height:1.75em">　　③ 缠罗拉，缠胶辊，牵伸传动部件不正常；</p><p><br></p><p style=";line-height:1.75em">　　④ 胶圈钳口过紧；</p><p><br></p><p style=";line-height:1.75em">　　⑤ 部分牵伸配置不当；</p><p><br></p><p style=";line-height:1.75em">　　⑥ 粗纱捻度不当；</p><p><br></p><p style=";line-height:1.75em">　　⑦ 车间相对湿度过低。</p><p><br></p><p style=";line-height:1.75em">　　解决措施：</p><p><br></p><p style=";line-height:1.75em">　　① 正确设计工艺；</p><p><br></p><p style=";line-height:1.75em">　　② 加强牵伸部件检修；</p><p><br></p><p style=";line-height:1.75em">　　③ 正确加捻；</p><p><br></p><p style=";line-height:1.75em">　　④ 防止意外牵伸；</p><p><br></p><p style=";line-height:1.75em">　　⑤ 注意控制车间温湿度；</p><p><br></p><p style=";line-height:1.75em">　　⑥ 控制前道熟条质量。</p><p><br></p><p style=";line-height:1.75em">　　松纱、烂纱</p><p><br></p><p style=";line-height:1.75em">　　产生原因：</p><p><br></p><p style=";line-height:1.75em">　　① 原料强伸性能差；</p><p><br></p><p style=";line-height:1.75em">　　② 卷绕张力过小，卷绕密度不足；</p><p><br></p><p style=";line-height:1.75em">　　③ 捻系数太小。</p><p><br></p><p style=";line-height:1.75em">　　解决措施：</p><p><br></p><p style=";line-height:1.75em">　　① 正确选配原料；</p><p><br></p><p style=";line-height:1.75em">　　② 增加卷绕密度和卷绕张力；</p><p><br></p><p style=";line-height:1.75em">　　③ 加大捻系数。</p><p><br></p><p style=";line-height:1.75em">　　脱肩</p><p><br></p><p style=";line-height:1.75em">　　产生原因：</p><p><br></p><p style=";line-height:1.75em">　　① 成形角度齿轮配置不当；</p><p><br></p><p style=";line-height:1.75em">　　② 换向机构失灵，成型机构部件配合不良；</p><p><br></p><p style=";line-height:1.75em">　　③ 粗纱张力控制不当。</p><p><br></p><p style=";line-height:1.75em">　　解决措施：</p><p><br></p><p style=";line-height:1.75em">　　① 正确调换成形角度齿轮；</p><p><br></p><p style=";line-height:1.75em">　　② 加强换向、成形机构检修；</p><p><br></p><p style=";line-height:1.75em">　　③ 稳定粗纱张力。</p><p><br></p><p style=";line-height:1.75em">　　冒头冒脚</p><p><br></p><p style=";line-height:1.75em">　　产生原因：</p><p><br></p><p style=";line-height:1.75em">　　① 锭翼或压掌高低不一；</p><p><br></p><p style=";line-height:1.75em">　　② 升降龙筋动程太长或偏高、偏低，升降龙筋高低不一；</p><p><br></p><p style=";line-height:1.75em">　　③ 锭翼(杆)、筒管齿轮跳动。</p><p><br></p><p style=";line-height:1.75em">　　解决措施：</p><p><br></p><p style=";line-height:1.75em">　　① 统一卷绕部件高度；</p><p><br></p><p style=";line-height:1.75em">　　② 保证锭翼(杆)、筒管传动齿轮运转平稳；</p><p><br></p><p style=";line-height:1.75em">　　③ 正确设计、调整升降龙筋动程。</p><p><br></p><p style=";line-height:1.75em">　　整台粗纱卷绕过松过紧</p><p><br></p><p style=";line-height:1.75em">　　产生原因：</p><p><br></p><p style=";line-height:1.75em">　　① 成形和升降变换齿轮配置不当；</p><p><br></p><p style=";line-height:1.75em">　　② 铁炮皮带张力松弛或位移不正确；</p><p><br></p><p style=";line-height:1.75em">　　③ 粗纱捻度过大过小，温湿度不当。</p><p><br></p><p style=";line-height:1.75em">　　解决措施：</p><p><br></p><p style=";line-height:1.75em">　　① 正确设计和调换成形和升降变换齿轮；</p><p><br></p><p style=";line-height:1.75em">　　② 张紧铁炮皮带，调换卷绕齿轮使铁炮皮带；</p><p><br></p><p style=";line-height:1.75em">　　③ 调整粗纱捻度，控制温湿度。</p><p><br></p><p style=";line-height:1.75em">　　飞花附入</p><p><br></p><p style=";line-height:1.75em">　　产生原因：</p><p><br></p><p style=";line-height:1.75em">　　① 喂入棉条本身夹有飞花或飞花落入棉条；</p><p><br></p><p style=";line-height:1.75em">　　② 清洁工作不慎，疵点或飞花附入粗纱；</p><p><br></p><p style=";line-height:1.75em">　　③ 加工通道不光洁，平时有纤维积聚。</p><p><br></p><p style=";line-height:1.75em">　　解决措施：</p><p><br></p><p style=";line-height:1.75em">　　① 加强前道清洁工作；</p><p><br></p><p style=";line-height:1.75em">　　② 认真执行清洁工作规范；</p><p><br></p><p style=";line-height:1.75em">　　③ 加强棉条通道保养。</p><p><br></p><p style=";line-height:1.75em">　　油污粗纱</p><p><br></p><p style=";line-height:1.75em">　　产生原因：</p><p><br></p><p style=";line-height:1.75em">　　① 需油润滑部件加油不当，有油溢出；</p><p><br></p><p style=";line-height:1.75em">　　② 平车、揩车机修时不慎，手碰棉条、粗纱；</p><p><br></p><p style=";line-height:1.75em">　　③ 工作地不洁有油迹。</p><p><br></p></section></section><section style="display: flex;align-items: center;margin: -10px 0 0;"><section style="width: 100%; border-top: 1px solid rgb(83, 136, 234); height: 1px; overflow: hidden; max-width: 100% !important;" data-width="100%"></section><section style="flex-shrink: 0; display: flex; align-items: center; padding: 0px 6px;"><section><section style="width: 6px; height: 10px; background-color: rgb(88, 119, 255); overflow: hidden; transform: skew(30deg);"></section><section style="width: 6px; height: 10px; background-color: rgb(88, 119, 255); overflow: hidden; transform: skew(-30deg);"></section></section><section style="margin: 0 0 0 6px;"><section style="width: 6px; height: 10px; background-color: rgb(201, 229, 70); overflow: hidden; transform: skew(30deg);"></section><section style="width: 6px; height: 10px; background-color: rgb(201, 229, 70); overflow: hidden; transform: skew(-30deg);"></section></section><section style="margin: 0 0 0 6px;"><section style="width: 6px; height: 10px; background-color: rgb(88, 119, 255); overflow: hidden; transform: skew(30deg);"></section><section style="width: 6px; height: 10px; background-color: rgb(88, 119, 255); overflow: hidden; transform: skew(-30deg);"></section></section></section></section></section></section><section data-role="paragraph" class="_135editor"><p><br></p></section></section>