<section data-role="outer" class="article135" label="edit by 135editor"><section class="_135editor" data-tools="135编辑器" data-id="118334"><section style="margin: 20px auto;"><section><section style="transform: translateZ(5px);padding: 0 5px 0 0;transform: translateZ(5px);-webkit-transform: translateZ(5px);-moz-transform: translateZ(5px);-ms-transform: translateZ(5px);-o-transform: translateZ(5px);"><section style="padding: 15px; border: 1px dashed rgb(244, 194, 99); border-radius: 10px;"><section data-autoskip="1" class="135brush" style="text-align: justify; line-height: 1.75em; letter-spacing: 1.5px; color: rgb(162, 107, 0); background: transparent;"><p style="line-height: 1.75em;">　　整经断头，即为整经机在正常卷绕期间纱线产生的断头。</p><p><br></p><p style="line-height: 1.75em;">　　考核整经断头的指标是“百根万米断头数”，即一根经纱在一百万米长度内断头数量，因织物结构不同，对比当筒纱在整经机上退绕过程中断头特别多时，不仅影响整经机的效率，增加挡车工的工作量，而且会增加布面疵点，对织物产生不良影响，作为售纱的纺纱厂有可能会因此而丢掉订单。</p><p><br></p><p style="line-height: 1.75em;">　　由此可见，整经断头问题非常重要，常见的粘连断头、脱圈断头、乱层或回丝断头、无规律断头等问题，需对症下药采取相应的解决措施。</p><p><br></p><p style="line-height: 1.75em;">　　粘连断头</p><p><br></p><p style="line-height: 1.75em;">　　粘连断头问题是纱线退绕时纠缠到一起而引起的断头，一般都会断在筒纱直径比较大的时候。产生原因是筒纱张力大，筒子卷绕太紧。</p><p><br></p><p style="line-height: 1.75em;">　　针对筒纱大纱粘连断头多，一部分原因是筒纱卷绕过程中随直径的变大，筒子重量在逐步加重，当张力一定的情况下，筒子越重，张力越紧，因此可理解为大纱比小纱卷绕的更紧。</p><p><br></p><p style="line-height: 1.75em;">　　解决措施：可开通分级张力，既小纱时张力紧点，大纱时张力松点，使筒纱张力尽量保持一致，可改善粘连断头问题。</p><p><br></p><p style="line-height: 1.75em;">　　另一种粘连的原因则是毛羽高。众所周知，管纱经过络筒工序，毛羽会增加许多，因此应尽量减少毛羽在络筒工序的增长幅度。</p><p><br></p><p style="line-height: 1.75em;">　　在减少毛羽方面，降低卷绕速度是最简单、方便，效果明显的方法，不过影响产量；</p><p><br></p><p style="line-height: 1.75em;">　　其次是保证通道光滑、减少摩擦点，可把预清纱器拆掉、把气圈破裂器设置成打开状态、检查摩擦点上的各个瓷嘴是否破损等。</p><p><br></p><p style="line-height: 1.75em;">　　脱圈断头</p><p><br></p><p style="line-height: 1.75em;">　　脱圈断头是多根纱或多股纱被高速退绕的纱线带了出来造成的断头。产生原因是筒纱张力小，筒子卷绕太松。与粘连断头的原因恰恰相反，可参考粘连断头时的张力控制方法。</p><p><br></p><p style="line-height: 1.75em;">　　乱层或回丝断头</p><p><br></p><p style="line-height: 1.75em;">　　乱层现象是纱线没按槽筒的沟槽规律卷绕到筒纱上；</p><p><br></p><p style="line-height: 1.75em;">　　而回丝现象是纱线卷绕过程中附入纱线。一般正常的卷绕不会产生这两种现象，经长期观察，产生原因与大吸嘴反复吸纱和主吸风电机的负压大小有关，其次是大吸嘴吸纱时碰到了筒子纱造成的乱层。</p><p><br></p><p style="line-height: 1.75em;">　　解决措施</p><p><br></p><p style="line-height: 1.75em;">　　① 逐锭调整大吸嘴与筒纱间的距离，保持3 mm～5 mm间隙为宜；</p><p><br></p><p style="line-height: 1.75em;">　　② 检查是否有单锭捻接不合格或探纱传感器故障造成反复接头；</p><p><br></p><p style="line-height: 1.75em;">　　③ 检查是否有挡车工不处理筒纱直接按单锭开始按钮现象，加强挡车工培训；</p><p><br></p><p style="line-height: 1.75em;">　　④ 是否清纱工艺设置太严造成频繁接头；</p><p><br></p><p style="line-height: 1.75em;">　　⑤ 可将“循环”菜单中的“筒纱找纱尾次数由3次调成2次，甚至1次，以减少反复吸纱次数；</p><p><br></p><p style="line-height: 1.75em;">　　⑥ 减少车头吸风电机的转速，使大吸嘴的吸纱负压降低等；</p><p><br></p><p style="line-height: 1.75em;">　　⑦ 加强设备管理、人员培训和现场管理工作。</p><p><br></p><p style="line-height: 1.75em;">　　无规律断头</p><p><br></p><p style="line-height: 1.75em;">　　① 捻接强力低，要检查捻接配置是否合理，捻接工艺是否达到最佳效果。</p><p><br></p><p style="line-height: 1.75em;">　　② 弱捻纱造成的断头，这种现象在粗号品种是比较多见，即在细纱加捻过程中没有加上捻，强力也很低，需要优化清纱工艺。</p><p><br></p><p style="line-height: 1.75em;">　　③ 细节断头，如清纱器没有切掉小疵群纱、细纱和条干差的纱，强力低，会造成整经断头，也需要优化清纱工艺。</p><p><br></p><p style="line-height: 1.75em;">　　随着自动络筒机的普及，自动络筒筒纱的产量比重会越来越大，如何减少因自动络筒筒纱不良引起的整经断头，尤为重要。</p><p><br></p><p style="line-height: 1.75em;">　　深入现场，发现和解决问题，严格按操作法进行操作、清洁和检修，保证设备处在最佳的工作状态，只有这样才能利用自动络筒机的优势纺出好产品。</p><p style="text-indent: 2em; line-height: 1.75em;"><br></p><p style="line-height: 1.75em;"><br></p></section></section></section><section style="display: flex;justify-content: flex-end;margin: -20px 0 0 0;transform: translateZ(10px);transform: translateZ(10px);-webkit-transform: translateZ(10px);-moz-transform: translateZ(10px);-ms-transform: translateZ(10px);-o-transform: translateZ(10px);"><section class="assistant" style="width: 25px;"><img class="assistant" style="vertical-align: inherit; width: 100%; display: block; max-width: 100% !important;" src="https://bcn.135editor.com/files/images/editor_styles/029779627122a38de85e1fb77cfba693.png" data-width="100%" draggable="false" data-ratio="0.9772727272727273" data-w="44"></section></section></section></section></section><section data-role="paragraph" class="_135editor"><p><br></p></section></section>