<section data-role="outer" class="article135" label="edit by 135editor"><section class="_135editor" data-tools="135编辑器" data-id="115894"><section style="margin: 20px auto;"><section><section><section style="display: flex; justify-content: flex-start; padding-left: 40px;"><section style="padding: 0px 6px;"><section class="assistant" style="width: 20px;"><img class="assistant" style="vertical-align: inherit; width: 100%; display: block; max-width: 100% !important;" src="https://bcn.135editor.com/files/images/editor_styles/5562b96c5b020308562c49d70a9ef3ad.png" data-width="100%" draggable="false"></section></section></section><section style="width: 100%; height: 1px; background-color: rgb(102, 102, 102); margin-top: -10px; overflow: hidden; max-width: 100% !important;" data-width="100%"></section></section><section style="padding: 30px 15px;"><p style="text-align: justify; line-height: 1.75em; letter-spacing: 1.5px; color: rgb(51, 51, 51); background: transparent;" align="justify"><strong><span style="font-size: 16px;">原料</span></strong></p><p style="text-align: justify; line-height: 1.75em; letter-spacing: 1.5px; color: rgb(51, 51, 51); background: transparent;" align="justify"><span style="font-size: 16px;"><strong><br></strong>原棉采摘加工过程中，因机采棉的增加，导致短绒和棉结增加。</span></p><p style="text-align: justify; line-height: 1.75em; letter-spacing: 1.5px; color: rgb(51, 51, 51); background: transparent;" align="justify"><br></p><p style="text-align: justify; line-height: 1.75em; letter-spacing: 1.5px; color: rgb(51, 51, 51); background: transparent;" align="justify"><strong><span style="font-size: 16px;">设备</span></strong></p><p style="text-align: justify; line-height: 1.75em; letter-spacing: 1.5px; color: rgb(51, 51, 51); background: transparent;" align="justify"><span style="font-size: 16px;"><br>设备在加工过程中反复的揉搓打击、不正常的挤压造成棉结和短绒的增加，特别是部分打击点不正会导致其剧增。</span></p><p style="text-align: justify; line-height: 1.75em; letter-spacing: 1.5px; color: rgb(51, 51, 51); background: transparent;" align="justify"><span style="font-size: 16px;"><br></span><strong><span style="font-size: 16px;">针布</span></strong></p><p style="text-align: justify; line-height: 1.75em; letter-spacing: 1.5px; color: rgb(51, 51, 51); background: transparent;" align="justify"><span style="font-size: 16px;"><br>针布刺入纤维束中，反复进行梳理、转移、揉搓，针型配型不当会造成棉结和短绒的增加，其最大的危害是造成潜在的纤维损伤。</span></p><p style="text-align: justify; line-height: 1.75em; letter-spacing: 1.5px; color: rgb(51, 51, 51); background: transparent;" align="justify"><span style="font-size: 16px;"><br></span><strong><span style="font-size: 16px;">工艺</span></strong></p><p style="text-align: justify; line-height: 1.75em; letter-spacing: 1.5px; color: rgb(51, 51, 51); background: transparent;" align="justify"><span style="font-size: 16px;"><br>梳棉机工艺配置不当也会造成纤维损伤，紧隔距、强分梳造成梳开棉结和短绒增加的矛盾；低速度造成保护纤维与梳不开棉结的矛盾，这些均靠工艺解决。梳理过程中两针、齿面间作用隔距越小、针齿越密对纤维的握持力越强；针齿的表面粗糙度差，会增大对纤维的控制力和作用强度，造成纤维损伤及产生短绒和棉结。工艺配置不当，梳理不充分棉结增加，过度梳理短绒增加。所以，工艺配置应配合针布柔性梳理、充分梳理为主要目的。</span></p><p style="text-align: justify; line-height: 1.75em; letter-spacing: 1.5px; color: rgb(51, 51, 51); background: transparent;" align="justify"><span style="font-size: 16px;"><br></span><strong><span style="font-size: 16px;">管理</span></strong></p><p style="text-align: justify; line-height: 1.75em; letter-spacing: 1.5px; color: rgb(51, 51, 51); background: transparent;" align="justify"><span style="font-size: 16px;"><br>设备管理，即设备维修程度和维修质量；原料管理，即回花和材料的选用配备；工艺管理，即工艺上车的合格率；在加工过程中温湿度小、回潮过小棉纤维易脆断，回潮过大则分梳不开，使棉结和短绒增加；操作过程中清洁不及时、不正确（吹、拍打）易造成短绒，飞花附入也会造成短绒和棉结的增加。&nbsp;<br>&nbsp;<br></span><strong><span style="font-size: 16px;">棉&nbsp;结&nbsp;和&nbsp;短&nbsp;绒&nbsp;的&nbsp;危&nbsp;害</span></strong><span style="font-size: 16px;"><br><br>短绒的危害短绒多，牵伸过程中不易控制，成纱强力低；生产过程飞花多，断头多，条干差，成纱细节、粗节多，棉结多；织造效率低，无法适应高速整经喷气；增加丝光烧毛的成本。棉结的危害棉结是衡量纱线质量的一项重要指标，它不仅影响成纱和织物的外观，还影响后续加工质量和生产效率。棉结多，布面质量差，同时会造成针织纱织造断头和断针，出现布面破洞影响染色和布面质量。</span></p></section><section style="width: 100%; height: 1px; background-color: rgb(102, 102, 102); overflow: hidden; max-width: 100% !important;" data-width="100%"></section></section></section></section></section>